기어에는 직선 원통 기어, 나선형 원통 기어, 베벨 기어, 그리고 오늘 소개하는 하이포이드 기어 등 다양한 종류가 있습니다.

1) 하이포이드 기어의 특성

우선, 하이포이드 기어의 축 각도는 90°이며, 토크 방향은 90°로 변환될 수 있습니다. 이는 자동차, 비행기 또는 풍력 발전 산업에서 자주 요구되는 각도 변환이기도 합니다. 동시에, 서로 다른 크기와 잇수를 가진 한 쌍의 기어를 맞물려 토크를 증가시키고 속도를 감소시키는 기능을 시험하는데, 이를 일반적으로 "토크 증가 및 감소 속도"라고 합니다. 자동차를 운전해 본 친구, 특히 수동 차량을 운전하며 운전을 배우는 친구가 언덕을 오를 때 강사는 저단 기어로 가도록 권할 것입니다. 사실, 저속에서 제공되는 비교적 빠른 속도의 기어를 선택하는 것입니다. 토크가 더 높아 차량에 더 많은 동력을 제공합니다.

하이포이드 기어의 특징은 무엇입니까?

전달 토크 각도의 변화

위에서 언급했듯이 토크 파워의 각도 변화가 실현될 수 있습니다.

더 큰 하중을 견딜 수 있음

풍력 발전 산업에서 자동차 산업(승용차, SUV, 픽업트럭, 트럭, 버스 등과 같은 상용차)은 이 유형을 사용하여 더 큰 전력을 제공합니다.

더욱 안정적인 전송, 낮은 소음

좌우 톱니의 압력각이 일정하지 않을 수 있으며, 기어 맞물림의 슬라이딩 방향은 톱니 폭과 톱니 프로파일 방향을 따릅니다. 설계 및 기술을 통해 더 나은 기어 맞물림 위치를 확보하여 변속기 전체에 부하를 가할 수 있습니다. 그 다음은 NVH 성능 측면에서도 여전히 우수합니다.

조정 가능한 오프셋 거리

오프셋 거리의 설계가 다양하기 때문에 다양한 공간 설계 요건을 충족하는 데 활용할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차의 경우 차량의 지상고 요건을 충족하고 추월 성능을 향상시킬 수 있습니다.

2) 하이포이드 기어의 두 가지 가공 방법

준양면 기어는 1925년 글리슨(Gleason)에 의해 소개되어 오랜 세월 발전해 왔습니다. 현재 가공 가능한 국산 장비는 많지만, 비교적 정밀하고 고급 가공은 주로 외국 장비인 글리슨(Gleason)과 올리콘(Oerlikon)으로 이루어지고 있습니다. 마무리 측면에서는 기어 연삭 공정과 연삭 공정 두 가지 주요 공정이 있지만, 기어 절삭 공정에 대한 요구 사항은 서로 다릅니다. 기어 연삭 공정의 경우, 기어 절삭 공정에는 페이스 밀링(Face Milling)을 사용하는 것이 권장되고, 연삭 공정에는 페이스 호빙(Face Hobbing)을 사용하는 것이 권장됩니다.

페이스 밀링 타입으로 가공된 기어는 테이퍼형 이빨이고, 페이스 롤링 타입으로 가공된 기어는 등높이 이빨입니다. 즉, 크고 작은 단면의 이빨 높이가 같습니다.

일반적인 가공 과정은 대략 예열, 열처리 후, 마무리 단계로 진행됩니다. 페이스 호브 타입의 경우, 가열 후 연삭 및 매칭이 필요합니다. 일반적으로 연삭된 기어 쌍은 나중에 조립할 때에도 매칭이 유지되어야 합니다. 그러나 이론적으로는 기어 연삭 기술을 적용한 기어는 매칭 없이도 사용할 수 있습니다. 그러나 실제 작업에서는 조립 오류 및 시스템 변형의 영향을 고려하여 매칭 방식이 여전히 사용됩니다.

3) 트리플 하이포이드의 설계 및 개발은 더욱 복잡하며, 특히 기어의 강도, 소음, 전달 효율, 무게 및 크기가 요구되는 작동 조건이나 고급 제품의 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 설계 단계에서는 일반적으로 여러 요소를 통합하여 반복적인 검토를 통해 균형을 찾아야 합니다. 개발 과정에서는 치수 체인의 누적, 시스템 변형 및 기타 요인으로 인해 실제 조건에서 이상적인 성능 수준에 도달할 수 있도록 조립품의 허용 변동 범위 내에서 치형을 조정해야 합니다.