기어 가공 프로세스, 절단 매개 변수 및 도구 요구 사항 기어가 너무 어려워지고 가공 효율을 개선 해야하는 경우

기어는 자동차 산업의 주요 기본 변속기 요소입니다. 일반적으로 각 자동차에는 18 ~ 30 치아가 있습니다. 기어의 품질은 자동차의 소음, 안정성 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 기어 프로세싱 공작 기계는 자동차 산업의 복잡한 공작 기계 시스템이자 주요 장비입니다. 미국, 독일 및 일본과 같은 세계 자동차 제조 능력도 기어 가공 공작 기계 제조 전력입니다. 통계에 따르면 중국의 자동차 기어의 80% 이상이 국내 기어 제작 장비로 가공됩니다. 동시에 자동차 산업은 기어 처리 공작 기계의 60% 이상을 소비하며 자동차 산업은 항상 공작 기계 소비의 주요 본문이 될 것입니다.

기어 처리 기술

1. 캐스팅과 빈 만들기

Hot Die Forging은 여전히 ​​자동차 기어 부품에 널리 사용되는 빈 주조 프로세스입니다. 최근 몇 년 동안 교차 웨지 롤링 기술은 샤프트 가공에서 널리 홍보되었습니다. 이 기술은 특히 복잡한 도어 샤프트 용 빌릿을 만드는 데 적합합니다. 정밀도가 높고 작은 후속 가공 허용량이있을뿐만 아니라 생산 효율이 높습니다.

2. 정상화

이 과정의 목적은 후속 기어 절단에 적합한 경도를 얻고 최종 열처리를위한 미세 구조를 준비하여 열처리 변형을 효과적으로 감소시키는 것입니다. 사용 된 기어 스틸의 재료는 일반적으로 20crmnti입니다. 직원, 장비 및 환경의 큰 영향으로 인해 공작물의 냉각 속도와 냉각 균일 성은 제어하기 어렵 기 때문에 큰 경도 분산 및 고르지 않은 금속 조절 구조를 초래하여 금속 절단 및 궁극적 인 열처리에 직접적인 영향을 미쳐 크고 불규칙한 열 변형과 제어 할 수없는 부분 품질을 초래합니다. 따라서 등온 정규화 과정이 채택됩니다. 실습은 등온 정상화가 일반 정상화의 단점을 효과적으로 변화시킬 수 있으며 제품 품질은 안정적이고 신뢰할 수 있음을 증명했습니다.

3. 회전

고정밀 기어 처리의 포지셔닝 요구 사항을 충족시키기 위해 기어 블랭크는 모두 CNC 선반에 의해 처리되며, 이는 회전 도구를 회상하지 않고 기계적으로 클램핑됩니다. 구멍 직경, 끝면 및 외부 직경의 처리는 일회성 클램핑 하에서 동기식으로 완료되며, 이는 내부 구멍 및 끝면의 수직 요구 사항을 보장 할뿐만 아니라 질량 기어 블랭크의 작은 크기 분산을 보장합니다. 따라서 기어 블랭크의 정확도가 향상되고 후속 기어의 가공 품질이 보장됩니다. 또한 NC 선반 가공의 고효율은 장비의 수를 크게 줄이고 경제성이 우수합니다.

4. 호빙 및 기어 형성

일반적인 기어 호빙기 및 기어 셰이퍼는 여전히 기어 처리에 널리 사용됩니다. 조정 및 유지 관리가 편리하지만 생산 효율은 낮습니다. 대용량이 완료되면 동시에 여러 기계를 생산해야합니다. 코팅 기술의 개발을 통해 분쇄 후 호브와 플 런저를 다시 코팅하는 것이 매우 편리합니다. 코팅 도구의 서비스 수명은 일반적으로 90%이상 크게 향상되어 공구 변경 수와 연삭 시간을 효과적으로 줄이고 상당한 이점을 얻을 수 있습니다.

5. 면도

방사형 기어 면도 기술은 설계된 치아 프로파일 및 치아 방향의 수정 요구 사항에 대한 고효율과 쉽게 실현되기 때문에 대량 자동차 기어 생산에 널리 사용됩니다. 회사는 1995 년에 기술 혁신을 위해 이탈리아 회사의 특수 방사 기어 면도기를 구매했기 때문에이 기술의 적용이 성숙했으며 처리 품질은 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.

6. 열처리

자동차 기어는 좋은 기계적 특성을 보장하기 위해 기화 및 켄칭이 필요합니다. 안정되고 안정적인 열처리 장비는 더 이상 열처리 후 기어 연삭에 적용되지 않는 제품에 필수적입니다. 이 회사는 독일 Lloyd 's의 지속적인 기화 및 담금질 생산 라인을 도입하여 만족스러운 열 처리 결과를 달성했습니다.

7. 그라인딩

주로 열처리 기어 내부 구멍, 끝면, 샤프트 외경 및 기타 부품을 마무리하여 치수 정확도를 향상시키고 기하학적 공차를 줄이는 데 사용됩니다.

기어 처리는 위치 및 클램핑을위한 피치 서클 고정물을 채택하여 치아의 가공 정확도와 설치 기준을 효과적으로 보장하고 만족스러운 제품 품질을 얻을 수 있습니다.

8. 마무리

이는 조립 전에 변속기의 기어 부분의 범프와 버를 확인하고 청소하여 조립 후 소음과 비정상적인 소음을 제거하기위한 것입니다. 싱글 쌍 참여를 통해 소리를 듣거나 포괄적 인 테스터의 참여 편차를 관찰하십시오. 제조 회사가 생산 한 변속기 하우징 부품에는 클러치 하우징, 변속기 하우징 및 차등 하우징이 포함됩니다. 클러치 하우징 및 변속기 하우징은로드 베어링 부품이며, 일반적으로 특수 다이 캐스팅을 통해 다이 캐스팅 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 모양은 불규칙하고 복잡합니다. 일반적인 공정 흐름은 조인트 표면 → 가공 공정 구멍 및 연결 구멍 → 거친 보링 베어링 구멍 → 미세한 보링 베어링 구멍 및 위치 핀 구멍 → 청소 → 누설 테스트 및 감지.

기어 절단 도구의 매개 변수 및 요구 사항

기어는 기화 및 담금질 후 심하게 변형됩니다. 특히 큰 기어의 경우, 기화 및 켄 칭한 외부 원과 내부 구멍의 치수 변형은 일반적으로 매우 큽니다. 그러나 기화 및 켄칭 기어 외부 원이 회전하기 위해 적합한 도구가 없었습니다. 담금질 된 강철의 강력한 간헐적 회전을 위해 "Valin Superhard"가 개발 한 BN-H20 도구는 기화 및 켄칭 기어 바깥 원 외부 내부 구멍과 엔드 페이스의 변형을 보정했으며 적절한 간헐적 절단 도구를 발견하여 슈퍼 하드 도구와의 간헐적 절단 필드에서 전 세계적으로 돌파구를 만들었습니다.

기어 기화 및 켄칭 변형 : 기어 기화 및 켄칭 변형은 주로 가공 중에 생성 된 잔류 응력, 열 처리 중 발생하는 열 응력 및 구조적 응력 및 공작물의 자급 체중 변형에 의해 주로 발생합니다. 특히 대형 기어 링 및 기어의 경우 큰 기어 링은 큰 계수, 깊은 기화 층, 오랫동안 기화 시간 및 자급으로 인해 기화 및 담금질 후 변형을 증가시킵니다. 큰 기어 샤프트의 변형 법칙 : 부록 원의 외경은 명백한 수축 추세를 보여 주지만 기어 샤프트의 치아 폭의 방향으로 중간이 줄어들고 양쪽 끝은 약간 확장됩니다. 기어 링의 변형 법칙 : 기화 및 담금질 후 큰 기어 링의 외경이 부풀어집니다. 치아 폭이 다를 때 치아 폭의 방향은 원뿔형 또는 허리 드럼이됩니다.

기어 회전 후 기어 회전 : 기어 링의 기화 및 담금질 변형을 제어하고 어느 정도 감소시킬 수 있지만, 기화 및 담금질 후 변형 보정에 대해서는 완전히 피할 수는 없으며, 다음은 기화 및 쿠닝 후 도구를 회전하고 절단 할 수있는 가능성에 대한 간단한 이야기입니다.

기화 및 담금질 후 외부 원, 내부 구멍 및 끝면을 돌리는 것 : 회전하는 것은 기화 된 링 기어의 외부 원과 내부 구멍의 변형을 교정하는 가장 간단한 방법입니다. 이전에는 외국 슈퍼 하드 도구를 포함한 모든 도구는 켄칭 기어의 외부 원을 강하게 절단하는 문제를 해결할 수 없었습니다. 발린 슈퍼 하드 (Valin Superhard)는 도구 연구 및 개발을 수행하도록 초대되었습니다.“강화 강철의 간헐적 절단은 항상 HRC60 정도의 경화 강철을 말할 것도없고 변형 허용량은 크지 않습니다. 강화 강철을 고속으로 돌릴 때, 공작물에 간헐적 인 절단이있는 경우, 강화 된 강철을자를 때 분당 100 개 이상의 충격으로 가공을 완료합니다. 이는 공구의 충격 저항에 큰 도전입니다.” 중국 나이프 협회 전문가들은 그렇게 말합니다. 1 년간의 반복 테스트 후, Valin Superhard는 강한 불연속으로 강철을 돌리기위한 Superhard Cutting Tool의 브랜드를 도입했습니다. 회전 실험은 기화 및 담금질 후 기어 외부 원에서 수행됩니다.

기화 및 담금질 후 원통형 기어를 돌리는 실험

큰 기어 (링 기어)는 기화 및 담금질 후 심각하게 변형되었습니다. 기어 링 기어의 외부 원의 변형은 최대 2mm이고, 켄칭 후 경도는 HRC60-65였다. 당시 고객이 큰 직경 분쇄기를 찾기가 어려웠고 가공 허용량이 많았으며 연삭 효율이 너무 낮았습니다. 마지막으로, 기화 된 기어가 회전했습니다.

선형 속도 : 50–70m/ min, 절단 깊이 : 1.5–2mm, 절단 거리 : 0.15-0.2mm/ 혁명 (거칠기 요구 사항에 따라 조정)

담금질 기어 발굴을 돌리면 가공이 한 번에 완료됩니다. 원래 수입 세라믹 도구는 변형을 차단하기 위해 여러 번만 처리 할 수 ​​있습니다. 또한 가장자리 붕괴는 심각하며 공구의 사용 비용은 매우 높습니다.

공구 테스트 결과 : 원래 수입 실리콘 질화물 세라믹 도구보다 충격에 강하고 절단 깊이가 3 배 증가 할 때 실리콘 질화물 세라믹 도구보다 서비스 수명이 6 배입니다! 절단 효율은 3 배 증가합니다 (절단의 3 배가되었지만 이제는 한 번 완료되었습니다). 공작물의 표면 거칠기도 사용자의 요구 사항을 충족합니다. 가장 귀중한 것은 공구의 최종 실패 형태가 걱정되는 가장자리가 아니라 일반적인 백 페이스 마모라는 것입니다. 이 간헐적 인 회전 한 켄칭 기어 발굴 실험은 업계의 슈퍼 하드 도구가 강력한 간헐적 인 회전 강화 강철에 사용할 수 없다는 신화를 깨뜨 렸습니다! 그것은 절단 도구의 학문적 서클에서 큰 감각을 일으켰습니다!

켄칭 후 기어의 하드 터닝 내부 구멍의 표면 마감

예를 들어 오일 그루브와 기어 내부 구멍의 간헐적 절단을 취하는 것 : 시험 절단 도구의 서비스 수명은 8000 미터 이상에 도달하며 마감은 RA0.8 내에 있습니다. 연마 가장자리가있는 슈퍼 하드 도구가 사용되면 강화 강의 회전 마감은 RA0.4 정도에 도달 할 수 있습니다. 좋은 도구 수명을 얻을 수 있습니다

기화 및 담금질 후 기어의 가공

"연삭 대신 회전"의 전형적인 적용으로서, 입방체 질화 붕소 블레이드는 열 후 기어 끝면의 단단한 회전의 생산 관행에 널리 사용되어왔다. 연삭과 비교할 때 하드 회전은 작업 효율성을 크게 향상시킵니다.

기류 및 켄칭 기어의 경우 절단기의 요구 사항이 매우 높습니다. 첫째, 간헐적 절단에는 높은 경도, 충격 저항, 인성, 내마모성, 표면 거칠기 및 도구의 기타 특성이 필요합니다.

개요 :

기화 및 담금질 후 회전 및 끝면 회전을 위해, 일반 용접 복합 입방 붕소 질화 붕소 도구가 대중화되었습니다. 그러나, 바깥 원의 치수 변형과 기화 된 큰 기어 링의 내부 구멍의 경우, 많은 양으로 변형을 끄는 것은 항상 어려운 문제입니다. Valin Superhard BN-H20 Cubic 붕소 질화 붕소와 함께 담금질 된 강철의 간헐적 인 회전은 도구 산업에서 큰 진전이며, 이는 기어 산업에서 "연삭 대신 회전"의 광범위한 홍보에 도움이되며, 수년 동안 팽팽한 기어 원통형 회전 도구의 문제에 대한 답을 발견합니다. 기어 링의 제조주기를 단축하고 생산 비용을 줄이는 것도 큰 의미가 있습니다. BN-H20 시리즈 커터는 업계에서 강력한 간헐적 회전 켄칭 강철의 세계 모델로 알려져 있습니다.